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如何防止支撑辊的断裂
行业新闻 2007-08-31
支撑辊断裂现象多发于小型带钢冷轧的4辊或6辊轧机上.断裂的区域有一定的规律,通常发生在辊身辊颈交接处应力集中最为明显的地方.通常引起断裂的原因有:
(1) 轧辊原材料的强度.由于采用的钢材冶金纯度不够,含有较高的夹渣无,或者锻造及热处理工艺不当,造成辊颈强度偏低.
(2) 设计和加工不当.大多数支撑辊断裂表现为疲劳断裂,裂纹在辊身辊颈交接处首先以疲劳裂纹的形式出现,然后沿圆周和半径方向同时扩展(两者扩展速率的差异可以判读应力集中的程度),设计不当造成的应力集中,如直径比过大,过渡圆角过小等,将加速疲劳裂纹的形成和扩展.加工不当是指加工时在应力集中区出现尖角,严重的刀痕等现象,也会促进轧辊的疲劳断裂.
(3) 使用中的严重超负荷运营.这是中小轧机运行中常见的一个问题.
综上所述,改进设计,减小应力集中,布置合理的直径过渡和过渡圆角,提高圆角处的表面粗糙度,适当提高调质强度;选用合适的材质和冶炼手段,防止过载运行,是防止轧辊断裂的主要办法.
29.轧辊的表面检测如何进行
轧辊的表面检测目前常见的有四中方法
(1) 涡流探伤法.涡流探伤已经发展成为可以配备在磨床上的专门的表面检测设备,用来检测轧辊的表面裂纹,软点等缺陷.其特点是检测速度快,可以检测表面和浅表层缺陷.缺点是投资大,有时出现伪信号,需要教高的技术支持.适合大型钢厂快速连续作用的要求.
(2) 超声波表面探伤利用普通超声波设备进行表面检测.特点是投资较小,检测进度高,但相对检测速度较慢,需要专业人员操作.大中小冷轧都可以推广使用.
(3) 磁粉探伤.利用永磁或电磁将轧辊表面磁化,喷洒磁性粉体,显示裂纹.特点是投资小,现场操作方便,缺点是只能检测开口裂纹,有伪信号,在轧辊上产生剩磁.适合中小钢厂应用,也可以作为大钢厂涡流探伤以后对裂纹缺陷的确认.
(4) 着色探伤.利于不同的试剂分别对轧辊表面区域清洗-着色-显示,以发现缺陷.特点是投资小,现场操作性较好,缺点是操作过程较慢,有漏检.适合轧辊的局部表面检测.也可以作为大钢厂涡流探伤以后对裂纹缺陷的确认.
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